學習三大先進理念知識：

● 日本豐田JIT精益生產排產方法

● TOC計劃排產中瓶頸突破法

● 多品種小批量計劃排產方法

掌握三大計劃安排常規方法：

● 月、周、日計劃核算方法

● 月、周、日計劃制定方法

● 月、周、日計劃追蹤方法

掌握一個核心思路：

● 多品種、小批量下如何進行混合有效排產

掌握三大精益工具提升生產效率：

● VSM價值流程圖分析法

● 七大浪費問題分析法

● 生產節拍核算分析法

掌握十種表單工具：

1. 月計劃預排表

2. 月計劃正式表

3. 周計劃表

4. 日計劃表

5. 工序產能核算表

6. 設備OEE核算表

7. 庫存核算與訂貨表

8. 物料采購表

9. 計劃達成考核表

10. 車間用料核算表

課程模型：

第一講：生產計劃與物料問題與根源

一、企業生產計劃上存在的六個普遍現象

二、企業物料管控上存在的六個普遍現象

三、生產計劃問題六大根源分析

1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出

2. 沒有掌握——PMC對生產數據信息了解不到

3. 沒有節點——對生產流程關鍵點產能控制不住

4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產、物料數據

5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產

6. 沒有節拍——半成品成品要么不出要么全完成

四、物料管控存問題四大根源分析

五、計劃與物料管控管理層問題

課堂現場討論：做好生產計劃關鍵點是什么？

六、課程成果輸出

——方法與工具：團隊共創分析方法

第二講：生產計劃及部門作用與要求

一、生產計劃在企業運營中六大作用

1. 實現企業利潤

2. 完成銷售任務

3. 保證產品質量

4. 降低企業成本

5. 保證員工收益

6. 獲得供方支持

二、物料管控在企業運營中四大作用

1. 計劃進度保證

2. 產品品質保證

3. 綜合成本保證

4. 現場管理保證

三、生產計劃與物料管控兩者關系

1. 物料是計劃進度基礎保證

2. 物料是計劃完成效率保證

3. 計劃是物料前提指導

4. 計劃是物料管控基礎

四、計劃部門應有地位與困惑

1、計劃部門應有的三大權力

2、計劃部的兩個困惑

五、計劃部門自身的能力建設

1. PMC人員五項基本職責

2. PMC人員四項能力要求

3. PMC人員五大常用工具

案例分享1：上海某紡織企業PMC部門權威打造過程

案例分享2：山東某企業在聽課后組織架構調整取得效益

六、課程成果輸出

重新審核

1. 各計劃部在組織中作用與地位是否與其承擔職責相符？

2. 計劃部（內：職責；外：權限）有哪些需要調整的地方？

第三講：生產計劃編制與追蹤方法

一、生產計劃編制前的核算基礎知識

1. 標準工時測算法

2. CT、TT、OEE等基礎數據計算法

3. 各單位產能分析法

4. 混合排產分析法

5. 對應物料分析

二、生產計劃高效五大機制建設

1. 五大排產基礎建設

2. 四大溝通機制建設

3. 六大管理系統建設

4. 三大流程制度建設

5. 六大計劃準備建設

案例分享：上海某企業計劃溝通機制建立過程

三、生產計劃年、月、周、日編制方法

1. 年度生產計劃編排方法

2. 月度生產計劃編排方法

3. 周生產計劃編排方法

4. 日生產計劃編排方法

5. 排產八大具體要求

案例分享：上海某企業計劃體系建立全過程

四、生產計劃過程追蹤方法

1. 現場看板運用

2. 每日報表反饋

3. 每日計劃反饋

4. ERP系統運用

五、四大主要生產方式計劃編制與追蹤要點

1. 機加工生產方式計劃排產編制與追蹤要點

2. 流水線組裝生產方式排產編制與追蹤要點

3. 大設備組裝生產方式排產編制與追蹤要點

4. 定制化生產方式計劃排產編制與追蹤要點

案例分享：浙江某小家電企業排產與追蹤特點

六、課程成果輸出

1. 方法與工具

1）月計劃排產方法

2）周計劃排產方法

3）日計劃排產方法

4）計劃進程追蹤方法

2. 實用表單：月、周、日生產計劃表

第四講：生產計劃車間落地方法

一、車間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料齊套情況

2. 了解目前車間產能

3. 熟悉產品工藝樣品

4. 查看設備工裝情況

二、計劃執行前的八大準備

三、車間日計劃接單實施六個步驟

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

四、生產計劃過程追蹤方法

1. 生產進度控制點數量與標準對比

2. 瓶頸（關鍵）點數量監控

3. 車間現場進度控制看板書寫

4. 車間每日產量報表反饋

5. 現場巡查機制反饋

6. 異常問題及時反饋

五、車間計劃六大異常問題解決

1. 計劃插單問題解決

2. 臨時變更問題解決

3. 訂單暴漲問題解決

4. 訂單取消問題解決

5. 交期太短問題解決

6. 瓶頸工序產能解決

六、課程成果輸出

1. 方法與工具：現場看板設計、車間計劃反饋

2. 實用表單：生產車間日報（反饋）表

第五講：計劃物料的保障工程

一、采購管理與物料需求編制

1. 供應商日常管理

2. 采購計劃管理

3. 物料管理基礎

4. 物料計劃管理

二、倉庫管理與領料管理

1. 倉庫員工作要求

2. 倉庫日常內部管理

3. 原物料進出領管理

三、生產車間物料的領取與使用

1. 生產車間物料領用時七點思考

2. 生產車間物料使用六種高效方法

3. 生產車間物料管控六種節省路徑

四、物料降本的方法

1. 研發計劃品質工作

2. 物料使用標準化

3. 物料核算專人化

4. 物料管控績效化

5. 物料異常不放過

6. 加強現場6S管理

五、物料六大異常問題解決

六、課程成果輸出

1. 方法與工具：物料核算

2. 實用表單：物料核算表

第六講：多品種、小批量計劃應對方法

一、多品種小批量排產四大準備

1. 培養多能工

2. 工藝了解透

3. 安排靈活性

4. 訂單可調性

二、多品種排產四大手法

1. 類似工藝產品同時排

2. 同樣產品調整好順序

3. 特殊量小產品單個做

4. 另類工序提前或線外做

三、小批量車間四大應對方法

1. 現場安排靈活

2. 小單元化生產

3. 相似性連續做

4. 員工技能提升

四、多品種小批量物料準備

1. 辨別出個性材料

2. 特殊材料重點采購

3. 注意現場材料保管

4. 產品首巡檢做到位

五、課程成果輸出

1. 方法與工具：U型線布局、產品歸類法

2. 實用表單：產能負荷分析表

第七講：產能提升新概念：TOC改善方法

一、TOC生產計劃改善基本思路

1. TOC理論介紹

2. TOC與JIT不同點

3. TOC三大出發點

4. TOC生產計劃OPT九大原則

二、TOC生產計劃改善五大步驟

三、TOC生產排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

四、TOC生產排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當訂單出現交期延誤時利用CCR突破方法

3. 排程過程緩沖管理

五、課程成果輸出

1. 方法與工具：TOC問題分析法

2. 實用表單：TOC緩沖日報表

第八講：精益工具幫助計劃實現企業降本增效

一、精益四大穩定理念

二、四大精益工具幫助計劃提效

1. 價值流分析

2. 線平衡分析

3. 八大浪費分析

4. OEE指標分析

三、精益核心理念對計劃幫助

——改善：ECRS（去除、合并、重組、簡化）

第九講：PMC十大落地工具

工具一：跨部門生產進度協調會議

工具二：月計劃/周計劃/日計劃的建立

工具三：ERP系統導入，自動排產函數，1分鐘搞定訂單的排產

工具四：提前備料配送制度的建立

工具五：現場可視化看板

工具六：標準產能與標準工時運用

工具七：車間現場報表信息反饋機制

工具八：獎罰與考核機制

工具九：一線管理產能收益與員工計件制建立

工具十：產量目標分解管理與相關機制

課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現）