● 使企業(yè)骨干力量具備精益管理的意識、理念、掌握精益方法

● 能夠基于工廠的價值流圖進(jìn)行8大浪費(fèi)和生產(chǎn)問題的分析

● 識別現(xiàn)狀問題、制定精益改善計(jì)劃與改善方案

● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競爭力，快速響應(yīng)客戶、占領(lǐng)更多市場份額

● 有計(jì)劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本

● 有效利用各類資源，集中解決關(guān)鍵問題，達(dá)到事半功倍的效果

● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動整體改善

● 掌握精益管理必備的方法和15個工具，并且在工作中能靈活運(yùn)用工具

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發(fā)展

1. 從手工作坊到世界級制造的變革歷程

2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源

3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的最新運(yùn)用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價值

2. 精益的核心1：消除浪費(fèi)

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產(chǎn)七個“零”的目標(biāo)

6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標(biāo)

一、衡量效率的常用指標(biāo)

1. 過程增值率 / 精益指數(shù)

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節(jié)拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產(chǎn)周期時間 Cycle Time

6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標(biāo)

1. 單位生產(chǎn)成本

2. 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)

3. 庫存周轉(zhuǎn)率

三、衡量品質(zhì)的常用指標(biāo)

1. 基礎(chǔ)知識：離散型vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)

2. 缺陷/次品的區(qū)別

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

企業(yè)案例：某知名企業(yè)提高品質(zhì)與客戶滿意度的實(shí)踐案例

四、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)

1. 綜合設(shè)備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計(jì)算

企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實(shí)踐案例

五、衡量財(cái)務(wù)收益的常用指標(biāo)

1. 終值與現(xiàn)值

2. 內(nèi)部收益率

3. 投資回報(bào)率

例題講解：財(cái)務(wù)指標(biāo)計(jì)算

沙盤演練：

精益工廠實(shí)戰(zhàn)模擬：俞老師大型版權(quán)游戲（3小時）

——從整體價值鏈的“上帝視角”來運(yùn)營整個工廠，挖掘其中的痛點(diǎn)與非增值環(huán)節(jié)

第三講：常用的精益分析工具

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身邊常見的價值流：就醫(yī)看病

2. 價值流與價值流圖的定義

3. 現(xiàn)狀價值流圖的繪制準(zhǔn)備工作

4. 價值流圖繪制的常用符號

5. 價值流圖繪制的7個步驟

互動：現(xiàn)狀價值流繪制與分析課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的定義和目的

2. 程序分析的10個常用符號

3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術(shù)

4. 流程程序分析的步驟

互動：流程程序分析圖課堂演練

工具三：八大浪費(fèi)的分析與改進(jìn)

討論：浪費(fèi)的意義和重要性

1. 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

2. 等待的浪費(fèi)

3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)

4. 庫存的浪費(fèi)

5. 動作的浪費(fèi)

6. 缺陷的浪費(fèi)

7. 管理的浪費(fèi)

8. 過度加工的浪費(fèi)

9. 消除浪費(fèi)的改善方案

互動：八大浪費(fèi)課堂演練

工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）

1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

第四講：精益改進(jìn)工具

工具一：ECRS：流程改進(jìn)小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運(yùn)用&案例：ECRS的表格運(yùn)用和案例

工具二：RACSI：流程改進(jìn)小工具

故事導(dǎo)入：《四個人》

1. 應(yīng)用RACSI的作用

工具運(yùn)用&案例：RACSI的表格運(yùn)用和案例分析

互動：ECRS與RACSI課堂演練

工具三：快速換模 SMED

1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端

2. 快速換模技術(shù)介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實(shí)施要點(diǎn)和技巧

工具四：5S管理

1. 整理及其運(yùn)用要點(diǎn)

2. 整頓及其運(yùn)用要點(diǎn)

3. 清掃及其運(yùn)用要點(diǎn)

4. 清潔及其運(yùn)用要點(diǎn)

5. 素養(yǎng)及其運(yùn)用要點(diǎn)

方法：紅牌大作戰(zhàn)

工具五：目視化管理

1. 目視管理金字塔

2. 目視化顯示

3. 目視化控制

工具六：現(xiàn)場走動管理

1. 現(xiàn)場走動管理的定義和要點(diǎn)

2. 現(xiàn)場走動管理開展流程

互動：企業(yè)現(xiàn)場5S與紅牌大作戰(zhàn)演練

工具七：防錯原理及技術(shù)

1. 什么是防錯法

2. 防錯原理的重要性

3. 傳統(tǒng)防錯與新型防錯技術(shù)的對比

4. 10條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

第五講：企業(yè)的精益全面轉(zhuǎn)型 - 七大階段

一、 準(zhǔn)備階段

1. 做好精益管理需要怎樣的價值觀

2. 方法論準(zhǔn)備：做好精益管理的六大心法

3. 全景預(yù)覽：推行精益管理要經(jīng)歷的階段

二、 快速啟動階段

1. 快贏項(xiàng)目：怎樣讓員工迅速看到三S的效果

2. 穩(wěn)步推進(jìn)：怎樣確定3S的基準(zhǔn)

3. 穩(wěn)步推進(jìn)：怎樣推動3S持續(xù)改善

4. 工具支持：用目視化降低精益的實(shí)施難度

5. 啟動大會：做精益變革究竟要做什么

三、 注入動力階段

1. 改善提案活動：怎樣激發(fā)員工的積極性

2. 心理安全：怎樣讓員工放下包袱大膽提改善建議

3. 賦能員工：怎樣提升員工解決難題的能力

4. 培訓(xùn) + 復(fù)盤：不要浪費(fèi)經(jīng)驗(yàn)

5. 人效提升：怎樣培養(yǎng)多能工，實(shí)現(xiàn)少人化

6. 企業(yè)知識管理：知識創(chuàng)造的螺旋

四、 進(jìn)階提升階段

1. 難題攻克：如何降低庫存

2. 難題攻克：如何提升作業(yè)效率

3. 運(yùn)用業(yè)務(wù)畫卷：找到業(yè)務(wù)流程中的卡點(diǎn)

五、 設(shè)備保全階段

1. 自主保全：怎么減少設(shè)備故障率

2. 專業(yè)保全：怎樣提高設(shè)備改良能力

3. 快速換型：怎樣縮短換型時間

六、 生產(chǎn)提效階段

1. 準(zhǔn)時化JIT的實(shí)現(xiàn)：怎樣減少生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)

2. 均衡化：怎樣減少生產(chǎn)的波動

第六講：精益在企業(yè)中的部署和推行

一、精益體系部署與推行的要點(diǎn)

1. 精益管理體系的8個要素

2. 精益管理推行成功的“六球模型”（專利工具）

3. 精益在企業(yè)中推進(jìn)的四個階段與三重阻力

4. 某知名企業(yè)搭建精益流程與精益體系的優(yōu)秀實(shí)踐案例

5. 切中要害：抓準(zhǔn)精益改善的核心問題點(diǎn)

6. 五大策略：找準(zhǔn)精益改善的問題點(diǎn)

學(xué)員實(shí)際問題點(diǎn)的研討

講師點(diǎn)評：學(xué)員實(shí)際問題點(diǎn)的解決思路

精益重點(diǎn)難題攻克（定制模塊）

根據(jù)參訓(xùn)學(xué)員提出的在業(yè)務(wù)中實(shí)際存在的、亟待解決的問題點(diǎn)，選擇1~2個難題進(jìn)行現(xiàn)場研討和解決方案的制定，重點(diǎn)難題的領(lǐng)域可包含但不限于：

1. 解決庫存難題

2. 提升作業(yè)效率

3. 減少場所隱患

4. 找到流程卡點(diǎn)

5. 減少設(shè)備故障

6. 設(shè)備改良能力

7. 縮短換模時間